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Neue Antworten der Profiliertechnik für Zukunftsfragen der Rohrproduktion

Grenzen zwischen Rohr und Profil verschwinden

In der Vergangenheit waren Rohre meist dazu bestimmt, Medien, wie Wasser oder Gas zu transportieren, Gerüste zu tragen, oder sie wurden beispielsweise zu einem Fahrradrahmen weiter verarbeitet. Sie galten als stabil und langlebig, aber auch als schwer und korrosionsempfindlich. Heute werden Rohre immer noch für Wasser- und Gasleitungen oder als Fahrradrahmen verwendet. Aber sie sind selbst unter aggressiven Umgebungsbedingungen nicht mehr anfällig für Korrosion und oft 30% leichter als normale Stahlrohre. Als Automobilkomponenten tragen sie dazu bei, den Kraftstoffverbrauch und CO2-Ausstoß zu verringern.

Neue Antworten der Profiliertechnik für Zukunftsfragen der Rohrproduktion

Rohre haben immer öfter eine ganze Reihe von Funktionen zu übernehmen. Die Her­stellung solcher multi-funktionaler Rohre erfordert in der Regel wesentlich mehr Pro­zessschritte als für die eigentliche Rohrproduktion notwendig sind. Ihr Querschnitt ist nicht mehr notwendigerweise rund, sondern kann beliebige Formen annehmen. Die Grenzen zwischen Rohr und Profil verschwinden immer mehr, genauso wie die Gren­zen für die Anwendung von Rohren.

Die stark erweiterten Möglichkeiten von Rohren liegen aber auch an dem immer brei­teren Angebot an Werkstoffen. Sie reichen von neuen hochfesten Stählen und Alumi­niumlegierungen, einer Vielzahl an Edelstählen mit unterschiedlichsten Eigenschaf­ten bis hin zu Titan und Magnesium. Dreistern entwickelt und erprobt ständig neue Prozesse für die Rohr- und Profilindustrie. Auf der Messe TUBE 2012 in Düsseldorf zeigt Dreistern drei exemplarische Beispiele.

 

Neue Anwendungen für Mehrschicht-Verbundrohre

Mehrschicht-Verbundrohr - Profilieranlage
Verbundrohre haben die Korrosionsfestigkeit von Kunststoffrohren und die Druckfestigkeit von Metallrohren. Dreistern lieferte das erste industrielle Produktionssystem dafür 1984. Seither hat sich die Produktionstechnologie dramatisch weiterentwickelt, und Dreistern hat seither mehr als 60 Systeme in die ganze Welt geliefert. Den größten Teil der Gesamtkosten der Rohrfertigung verursachen die Materialkosten. Dreistern bietet eine Vielzahl von Möglichkeiten, um bis zu 5 Prozent der Gesamtkosten zu sparen, ohne dass dafür gleich hohe Investitionen notwendig werden. Als noch zukunftsweisender könnten sich solche Ideen herausstellen, die neue Anwendungen für Verbundrohre und damit Geschäftsmöglichkeiten für die Rohrhersteller erschließen. Dies verlangt über reine Heizungs- und Sanitäranwendungen hinaus zu denken. Neue Produktionsverfahren machen dies möglich. So lassen sich unter bestimmten Voraussetzungen auch Verbundrohre aus Kupfer oder Edelstahl herstellen. Die Entwicklungsarbeiten mit rostfreien Stählen erscheinen dabei besonders vielversprechend. Sie könnten eine kostengünstige Alternative für Dekorationsrohre oder auch Rohre in der chemischen Industrie darstellen.

 

Neue Technologie für bessere Schweißdrähte

Schweißdrähte mit Fließmittelkern werden beim Schutzgasschweißen eingesetzt. Sie erlauben auch weniger erfahrenem Schweißpersonal, erstklassige Ergebnisse zu erzielen. Dies stellt gerade in vielen Wachstumsmärkten einen enormen Vorteil dar. Bis vor kurzem waren solche Drähte aber nicht gegen das Eindringen von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft geschützt. Bei unsachgemäßer oder zu langer Lagerung verliert das Flussmittel seine Wirksamkeit, eine kaum zu akzeptierende Einschränkung.

Neue Antworten der Profiliertechnik für Zukunftsfragen der Rohrproduktion

In Zusammenarbeit mit Bühler-Würz hat Dreistern ein Verfahren entwickelt, um diesen Nachteil zu vermeiden. Das Prozessschema sieht am Anfang eine Laser-Rohrschweißanlage von Dreistern vor, die ein Rohr mit einem Außendurchmesser von ca. 10 bis 12 Millimeter und einer Wandstärke von 2 Millimeter herstellt. Daran anschließend folgt ein Reduzierwalzprozess von Bühler-Würz, der das geschweißte Rohr bis auf einen Durchmesser von nur 1,3 Millimeter reduziert. Der Laser-Schweißprozess liefert pro Minute 10 bis 15 Meter Rohr. Daraus entstehen durch die Durchmesserreduzierung eindrucksvolle 600 Meter Draht pro Minute am Ausgang der Linie. Dieses neue Produktionskonzept kommt ohne Zwischenglühen zwischen den Reduktionsschritten aus. Die Energie- und damit die Gesamtkosten bleiben deshalb auf niedrigem Niveau.

Aber nicht nur das Umformen, Schweißen und Reduzieren verlangen spezielle Technologien. Vor dem Verschließen muss das offene Rohr mit einer präzise gesteuerten Menge an Fließmittel gefüllt werden. Diese Aufgabe übernehmen, je nach Anzahl der Fließmittelkomponenten, eine oder mehrere gravimetrische Dosiereinheiten. Die Dosiereinrichtungen müssen perfekt mit der Produktionslinie synchronisiert werden, um eine gleichbleibende Füllung mit Fließmittel sicher zu stellen. Die Fülldraht-Technologie ist ein ausgezeichnetes Beispiel wie im Zusammenspiel von kompetenten Partnerfirmen hochkomplexe Produktions­technologien in kurzer Zeit bis zur Produktionsreife entwickelt werden können.

 

Mehr Zukunftssicherheit durch Multifunktions-Rohrschweißanlagen

Mengen und Marktanteile für verschiedene Rohrdurchmesser, den Bedarf für verschiedene Stahlgüten und deren Kosten vorherzusagen, war lange Zeit die Hauptaufgabe für Trendforscher in der Rohrindustrie. Immer mehr Anwendungen eröffnen nun attraktive Chancen für die Rohrhersteller. Aber sie erhöhen auch die Unsicherheiten über künftige Anforderungen für die Rohrproduktion. Gleichzeitig steigen die Risiken durch starke Schwankungen der Rohstoffpreise und einen globalen Wettbewerb. Manche Marktforscher sprechen von einer zunehmenden Unmöglichkeit, die Zukunft überhaupt vorherzusehen. Bei der Investition in neue Produktionsanlagen kommt es aber darauf an, Anforderungen präzise zu definieren. Um mögliche zukünftige Anforderungen abzudecken, müssen Pflichtenhefte für neue Anlagen weiter gefasst werden als eigentlich nötig. Daraus resultieren höhere Anlageninvestitionen. Das Risiko für den Rohrproduzenten in die falsche Ausrüstung zu investieren, bleibt trotzdem bestehen.

Neue Antworten der Profiliertechnik für Zukunftsfragen der Rohrproduktion

Mit dem Konzept einer Multifunktions-Rohrschweißanlage kommt jetzt von Dreistern eine überraschend neue Antwort. Diese beruht auf einem hochmodularen Maschinenkonzept. Die gleiche Anlage, die heute noch klassische Rundrohre herstellt, kann morgen schon komplexe, geschweißte Profile liefern. Je nachdem, wie es der jeweilige Prozess erfordert, können an beliebigen Stellen zusätzliche Prozessschritte, wie zum Beispiel Stanzen, Prägen, Biegen oder Beschichten integriert werden. Für machen scheinen solche Überlegungen nur eine ferne Zukunftsvision. Dreistern-Ingenieure haben aber bereits heute erste konkrete Schritte in diese Richtung unternommen. Die ersten Maschinen, die Rundrohre genauso wie direkt eingeformte hochkomplexe Automobilprofile herstellen können, sind bereits in Betrieb. Ihr Design orientiert sich an zukünftigen Aufgaben, die sich heute noch nicht konkret beschreiben lassen. In Zeiten wachsender Unsicherheit bieten solche Anlagen, die erforderliche Zukunftssicherheit für Investitionen.


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