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Flexible Profiliermaschine für Automobilteile produziert auch Solarprofile

Bis dato generierte einer unserer Kunden in Frankreich einen Großteil seines Umsatzes mit Teilen für die Automobilindustrie. Im November 2010 entschied der CEO in den Geschäftsbereich „Solar“ einzusteigen. Bereits ein Jahr später konnte  das erste große Projekt  mit einem der weltweit führenden Photovoltaik-Anbieter realisiert werden. Der Dreistern-Kunde war am Bau von Europas größten Solarpark mit einer Kapazität von 91 MW beteiligt. Die Herausforderung war enorm. In einer Rekordzeit von acht Wochen mussten 500.000 Profile produziert werden.

Im Vorfeld wurden seitens des Kunden einige Profilvorschläge zur Analyse an Dreistern herangetragen. In gemeinsamen Projektmeetings kristallisierte sich sehr schnell heraus, dass aus Stabilitätsgründen ein geschlossenes Profil die ideale Lösung ist. Eine Schweißlösung wurde andiskutiert, war aber vor allem aus zwei Gründen nicht umsetzbar.

  • Die Teileleistung für die Produktion von 500.000 Teilen in nur acht Wochen war zu gering.
  • Eine Beschädigung des Korrosionsschutzes war nicht auszuschließen.

 

Die Lösung der Dreistern-Ingenieure war einfach aber effektiv. Man ersetzte die Schweißverbindung durch eine mechanische Falzverbindung.

Die Vorteile dieser Lösung lagen auf der Hand. Deutliche Geschwindigkeitsvorteile bei der Produktion, keine Beschädigung des Korrosionsschutzes und keine zusätzlichen Investitionskosten für eine neue Schweißanlage.  Mit dieser Lösung war der Dreistern-Kunde sehr zufrieden, da ein in der Herstellung sehr kostengünstiges Stahlprofil mit allen statischen Vorteilen entwickelt wurde. Der Erfolg stellte sich sehr schnell ein. Mitte März 2011 erhielt Dreistern den Auftrag über das Werkzeug zur Herstellung des Solarprofils. Nun begann das Wettrennen gegen die Zeit. Die Terminschiene war äußerst eng und herausfordernd, da der Beginn der Produktion vor Ort für Mitte Juli terminiert war.

Auf Grund der modularen Bauweise der Dreistern-Trenn- und Profilieranlage konnte sehr schnell und sehr einfach eine Metallkreissäge zum Trennen des geschlossenen Profils sowie eine Erhöhung der Anzahl der Umformstationen auf 32 in die existierende Dreistern-Automobilanlage integriert werden. Durch eine komplette Vorerprobung auf einer dreisterneigenen Versuchsmaschine sowie die Verifizierung der geforderten Toleranzen bei der Vorabnahme wurde ein termingerechter Produktionsstart vor Ort gewährleistet.

Das Beispiel verdeutlicht die Flexibilität von Dreistern-Trenn- und Profilieranlagen für verschiedenste Anwendungen mit ein und derselben Anlage. Es zeigt auch, wie das Expertenwissen von Dreistern bei der Produktentwicklung dazu eingesetzt werden kann, um über innovative Lösungen Wettbewerbsvorteile zu generieren.


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